Principais Teorias de Administração da Produção

Quando você compra o produto pronto, existem diversos sistemas e processos produtivos por trás dele. Há muitos anos, filósofos ligados à área produtiva vêm estudando e criando teorias para melhor desenvolver esse processo produtivo.

Seguem abaixo resumos das principais teorias até hoje criadas e ainda hoje usadas, segue:

O Taylorismo

É um sistema de organização de gestão do trabalho e da produção que se originou nos Estados Unidos na virada do século XX.

Ele usa os avanços científicos e tecnológicos para extrair o máximo valor excedente por meio da intensificação da exploração da classe trabalhadora. Este sistema organiza-se e se estabelece normas para o trabalho, gestão de processos de produção e métodos de seleção de pessoas com pagamento por mérito. Requer um estudo detalhado dos processos de trabalho e o estabelecimento de procedimentos rigorosos para o seu desempenho, bem como rígidas condições de operação do equipamento e uma cota diária ou por hora de saída de produtos. Além disso, requer a seleção e formação específica dos trabalhadores para realizar vários tipos de trabalhos em velocidade muito alta.

Este método envolve a quebra de todas as operações de trabalho para baixo, em ações simples e técnicas; a eliminação de operações extras e inúteis; o estudo dos procedimentos utilizados pelos mais qualificados trabalhadores; e a seleção dos mais rápidos e bem sucedidos desses procedimentos. Para definir cotas de produção, Taylor escolheria o mais forte, mais ágil e mais hábil trabalhador; aquele que tivesse sido treinado em técnicas mais sofisticadas.

Taylor desenvolveu um sistema especial de pagamento de bônus por peça, para despertar nos trabalhadores um interesse material no cumprimento das tarefas. Sob esse sistema, os trabalhadores que cumprissem e ultrapassassem a cota de produção seriam pagos em salário bônus, enquanto os que não atingissem a cota, ainda que por uma fração de um ponto percentual, receberiam bônus geralmente 20 a 30% menores. Em outras palavras, eles eram penalizados. A introdução do taylorismo em empresas norte-americanas no início do século XX levou a um forte aumento da intensidade do trabalho. Os trabalhadores que não podiam atender ao forte ritmo de atividade foram transferidos ou demitidos.

O taylorismo serviu de base para os sistemas contemporâneos de organização do trabalho utilizados nos países capitalistas e abriu espaço para as discussões sobre a participação no trabalho.

Ele evoluiu com as mudanças no desenvolvimento das forças produtivas, especialmente a revolução científica e tecnológica, e, a partir da década de 1960, contribuiu para que o funcionário tivesse atribuições diferentes das anteriores. Desta forma, influenciou a criação de novos critérios de plenejamento das atividades nas quais o trabalhador precisasse utilizar seu intelecto e sua criatividade e buscasse treinamento contínuo, ampliando suas capacidades. Ao mesmo tempo, deu margem a que o indivíduo tomasse decisões a respeito das tarefas que realizava e relacionasse o que fazia à sua vida social, e pudesse, com o tempo, conquistar benefícios como melhores salários e promoções.

No capitalismo contemporâneo, as questões de melhoria da organização do trabalho e a gestão da produção tornaram-se um ramo especial do conhecimento.

O Fayolorismo

Henri Fayol nasceu em 1841, em Istambul, e passou para a história como a pessoa que desenvolveu uma teoria geral de administração de empresas.Fayol era engenheiro de minas e trabalhou como diretorgerente de uma grande empresa de mineração francesa nos últimos 30 anos de sua vida ativa, entre 1888 e 1918. Em 1916, deixou o cargo de diretor e publicou seus “14 princípios de gestão” no livro Administration Industrielle et Generale. Criou também uma lista das seis principais funções de gestão, que caminham lado a lado com os princípios.

Os 14 princípios sugeridos por Fayol são:

1) Divisão de trabalho.
2) Autoridade e responsabilidade.
3) Disciplina.
4) Unidade de comando.
5) Unidade de direção.
6) Subordinação do interesse individual ao interesse geral.
7) Remuneração do pessoal.
8) Centralidade e descentralidade.
9) Cadeia escalar.
10) Contratar pessoas capacitadas.
11) Equidade e igualdade.
12) Estabilidade de posse de pessoal.
13) Iniciativa.
14) União faz a força e harmonia.

Os 14 princípios de Fayol foram uma das primeiras teorias de gestão a serem criadas e continuam sendo uma das mais completas. Ele é considerado até hoje um dos colaboradores mais influentes para o conceito moderno de gestão, mesmo que as pessoas não se refiram aos 14 princípios.

Os gestores de hoje têm acesso a uma incrível variedade de recursos que podem ser usados para aprimorar suas habilidades.

Entretanto, os gestores do início de 1900 tinham poucos recursos externos aos quais recorrer, para orientar e desenvolver sua prática de gestão. Contudo, graças a teóricos como Henri Fayol, os gerentes começaram a chegar às ferramentas necessárias para liderar e gerir de forma mais eficaz. Fayol, e outros como ele, foram responsáveis pela construção das bases da teoria da administração moderna.

O Fordismo

Henry Ford era um símbolo popular da transformação da produção industrial em massa e da economia de consumo de massa.

Por duas vezes, a indústria automobilística mudou suas ideias mais fundamentais sobre como fazer as coisas. No entanto, “como fazer as coisas” determina não só como trabalhar, mas o que comprar, como pensar e até como viver. A primeira dessas transformações foi da produção artesanal para a produção em massa. Isso ajudou a criar o mercado tal como o conhecemos, com base em economias de escala e escopo, e deu origem a organizações gigantes, construídas sobre especialização e divisões funcionais de trabalho. Fordismo é um sistema de produção associado com a figura de seu criador, o norte-americano Henry Ford, que, buscando a racionalização do trabalho, criou uma sequência contínua deste utilizando uma corrente. O operário estacionado via o produto caminhando por uma esteira e, quando solicitado, executava a sua tarefa, racionalizando seu trabalho e usando sua taxa máxima de capacidade produtiva, motivada pela repetição. A taxa de atividade dos homens é influenciada pelo ritmo imposto pelas máquinas, criando um novo problema em relação à interação homem/máquina. Os trabalhadores que não eram capazes de acompanhar o progresso das tarefas mecanizadas deviam ser substituídos no processo de produção. O fordismo teve como consequências positivas a agilização das tarefas, um maior controle da qualidade do produto, o aumento da produtividade e o surgimento de um novo conceito fabril. Já as consequências negativas são a interdependência entre as tarefas, o que compromete a produção final, e a necessidade de criar tarefas automatizadas.

O Toyotismo

É fácil imaginar em qual empresa automobilística japonesa essa filosofia foi desenvolvida.

O toyotismo é um sistema de produção mergulhado na filosofia da “completa eliminação de todos os resíduos”, a qual impregna todos os aspectos de produção em busca de métodos mais eficientes. O sistema de produção de veículos da Toyota Motor Corporation é uma forma de “fazer as coisas”, muitas vezes chamada de um “sistema de manufatura enxuta” ou um sistema just in time (JIT) que veio a ser conhecido e estudado em todo o mundo.

Esse sistema de controle de produção foi estabelecido com base em muitos anos de melhorias contínuas, com o objetivo de produzir os veículos encomendados por clientes da forma mais rápida e eficiente, a fim de entregar os veículos o mais rápido possível.

O sistema de produção Toyota (TPS) foi estabelecido com base em dois conceitos. O primeiro é chamado de jidoka, que pode ser traduzido livremente como “automação com um toque humano”.

O segundo é o conceito de just in time, em que cada processo produz apenas o que é necessário para o próximo processo em um fluxo contínuo.

Jidoka significa que a máquina para com segurança quando o processamento normal for concluído. Significa também que, se surgir um problema de qualidade ou equipamento, a máquina o detecta por conta própria e para, evitando que produtos defeituosos sejam produzidos. Como resultado, somente os produtos que satisfazem os padrões de qualidade serão repassados para os processos posteriores na linha de produção.

O jidoka tem os seguintes princípios:

- Realce e visualização de problemas.
- A qualidade deve ser construída durante o processo de fabricação.
- Caso se detecte mau funcionamento do equipamento ou uma peça defeituosa, a máquina para automaticamente, os operadores cessam a produção e corrigem o problema.
- Para que o sistema just in time funcione, todas as peças que são feitas e fornecidas devem atender a padrões de qualidade predeterminados. Isso é conseguido por meio de jidoka.

Uma vez que uma máquina para automaticamente quando o processamento está concluído ou quando surge um problema e isso é comunicado por meio do andon (placa de exposição de problema), os operadores podem continuar realizando o trabalho em outra máquina, bem como identificar a causa do problema para evitar a sua repetição. Isso significa que cada operador pode ser responsável por muitas máquinas, o que resulta em maior produtividade, enquanto melhorias contínuas ocasionam maior capacidade de processamento. 

O sistema just in time, por sua vez, tem os seguintes princípios:

- Melhoria da produtividade.
- Fazer apenas o que é necessário, quando for necessário e na quantidade necessária.
- Produzir produtos de qualidade por meio da completa eliminação de resíduos, inconsistências e exigências descabidas na linha de produção.

A fim de fornecer o veículo encomendado por um cliente o mais rapidamente possível, aquele é construído dentro do mais curto período de tempo, aderindo a algumas premissas:

1) Quando uma ordem de veículo é recebida, uma instrução de produção deve ser emitida para o início da linha de produção de veículos, logo que possível.
2) A linha de montagem deve ser abastecida com o número requerido de todas as peças necessárias para que qualquer tipo de veículo ordenado possa ser montado.
3) A linha de montagem deve substituir as peças usadas, recuperando o mesmo número destas a partir do processo de produção delas (o processo anterior).
4) O processo anterior deve ser abastecido com um pequeno número de todos os tipos de peças e produzir apenas a quantidade que se fizer necessária para o processo seguinte.

A filosofia de Toyota levou ao aparecimento de vários processos terceirizados. Grandes empresas repassam suas atividades pequenas para empresas menores, que acabam especializando-se no processo terceirizado. Isso resulta em redução da mão de obra não especializada e diminuição de encargos para as empresas. Essa filosofia levou ao enfraquecimento do operariado e ao aparecimento de complexos científicos ligados a universidades e a centros de pesquisa.

O Volvismo

Este sistema pouco conhecido, criado pela equipe do engenheiro Emti Chavanmco, funcionários, da Volvo no início da década de 1960, representava a terceira fase de desenvolvimento das técnicas de gerenciamento da produção. Esse sistema se caracteriza por: 

- Melhoria contínua nas condições de trabalho.
- Produtos altamente competitivos.
- Linha de produção.
- Redução de custos na produção.
- Alto grau de inovação e automação.
- Preocupação com a ergonomia.
- Forte presença dos sindicatos.
- Especialização e generalização simultaneamente.
- Capacidade de auto-organização.
- Utilização de trabalho em grupos.
- Ambientes turbulentos e altamente competitivos.

A Volvo tornou-se uma empresa independente, com alto índice de crescimento e expansão, adquirindo outras empresas e posicionando-se como líder no mercado internacional.

Bibliografia/Links Recomendados

Lobo, Renato Nogueirol
Planejamento e controle da produção / Renato Nogueirol Lobo, Damião Limeira da Silva. 
1 ed. São Paulo: Érica, 2014.

PIRES, Silvio. Gestão estratégica da produção.
Piracicaba, Unimep, 1995.

RUSSOMANO, Victor Henrique. Planejamento e Controleda Produção. 
6 ed. São Paulo: Pioneira, 2000.

SLACK, N. et. al. Administração da produção. 
São Paulo: Altas, 1997.